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高线厂持续创新，深入挖潜，不放过每一根轧检废的消耗分析，从之前的找责任人逐步转变为找造成消耗的深层次原因上，对产生的消耗根根有追踪，根根有分析，并有针对性地制定下一步控制措施，增收节支工作取得明显效果。自2008年11月份开始实行对每根轧检废钢坯建立记录后，高线厂尽管面对自建厂21年以来从未遇到的严峻形势，但班中消耗控制工作依然取得了长足的进步，月降低轧废钢坯100多根。
效果如此明显，具体是如何实施操作的呢？高线厂技术科负责人介绍说，今年市场形势严峻，挖潜增效压力很大，高线厂干部职工都在寻找解决问题的方法，在与国内外钢铁企业进行对比借鉴后，针对增收节支和产品质量工作，由厂技术部门制定了细致的消耗统计与分析工作方案，加强过程控制的精细化，在每一根轧检废上做文章。对一二区域的轧检废、三区域的轧检废，每根钢都建立记录,并对理论成材率进行细致的核实、核定，对照理论成材率进行分析，真实反映各区域轧检废消耗问题，有针对性地开展重点、难点的消耗攻关工作。由之前“就事对人”变成现在的“就事论事”，更加注重于消耗本身产生问题，而不是单纯惩罚某个责任人。
据介绍，此工作施行以来，各作业区规范化逐步加强，推诿扯皮现象减少，职工们的注意力从惧怕考核的分析转移到分析本身，不仅方便管理，还起到鼓舞士气的作用。通过进一步分析原因汇总共性问题，制定针对性的改进措施，通报分析结果，更有利于职工横向信息沟通，极好地控制了重复性消耗，形成了善于研究问题的良好工作氛围。2008年四季度，职工规范操作有了稳步提高。1—10月，一区域月均消耗90根，二区域上半年月均消耗167根；11月份施行以来，一区域减少到45根，二区域减少到44根，在主动提高产品质量的基础上大量减少了轧检废，取得明显效果。
据了解，高线厂还将根据现场实际不定期调整分析方案，寻找到更加科学合理的模式，并逐步将经验推广到其它专业，进一步加强内部自身系统建设，从时间、空间、各专业、各环节上实现最佳的组织与控制，力争发挥出最大的效益，努力使每一根坯料都能实现金子般的价值。 |
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