进入新世纪，中国炼焦行业发展有了质的飞跃，已基本形成了以常规机焦炉生产高炉炼铁用冶金焦，以热回收焦炉生产机械铸造用铸造焦，以立式炉加工低变质煤生产电石、铁合金、化肥化工等用焦，世界上最为完整，对煤资源开发利用最为广泛、炼焦煤化工产品的价值潜力挖掘最为充分，独具中国特色的焦化工业体系。

“十一五”以来，炼焦行业大力开展技术进步与创新，企业成为推进焦化技术发展的主力军。其中，一些有实力的焦化企业集团结合自身发展的需求，采用“外引内育”等多种形式，组建了不同形式、研究方向各异的企业研究机构，成为炼焦行业科研攻关的主体，推进了中国炼焦行业由焦炭生产大国向世界焦化技术强国发展的进程，推动了中国焦化行业的可持续发展。具体表现在以下几个方面：

一是炼焦大型化与配套技术发展协调并进。

在充分融合世界炼焦技术发展成果的基础上，结合中国丰富的焦炉建设与管理经验，我们开发了炭化室高6.98米的常规焦炉和世界上最大的炭化室高6.25米的捣固焦炉及其配套的焦炉机械等，建设了每小时处理量达到300吨和400吨的煤调湿项目，联合开发出世界最大的260吨/小时的干熄焦装置。同时，我们在焦炉生产大型化、自动化方面也取得了实质性进展。

二是炼焦煤气资源化利用和炼焦煤化工产品加工取得突破性进展。

焦化行业是重要的煤资源加工利用的能源转换产业。近年来，我们发展循环经济，延伸产业链，在做好煤化工产品的回收与加工的同时，越来越注重煤气等资源性产品的转化利用。自2004年世界上第一套焦炉煤气制甲醇和设备在云南曲靖大为炼焦制气有限公司投产以来，我国已经攻克了合成气体的深度净化和转化、合成技术装备、自动化控制等一系列难题，焦炉煤气制甲醇已达到1000余万吨的规模，焦炉煤气资源化利用走上良性发展的轨道。目前，我们正在进行焦炉煤气制天然气、制乙二醇等技术的开发与实践。焦炉煤气制甲醇、二甲醚、乙二醇、天然气、甲醇制烯烃等技术的引进，构建了我国炼焦行业新的产业发展链条。

煤焦油加工向高端发展。在煤焦油加工装置大型化发展的同时，煤焦油加氢技术有所突破。目前，第一套年产10万吨高温煤焦油加氢装置已成功出油；中低温煤焦油加氢技术已经取得突破，位于陕西的50万吨中温煤焦油加工项目已经建成；煤沥青制针状焦也有新的突破性发展，鞍山热能院、宝钢煤化等先后投产的4套生产装置标志着我国已建成世界最大煤系针状焦工业化生产装置，实现了煤焦油资源价值的升值。

清洁焦化苯加工技术有了新突破。丰富的焦化化工产品资源和我国经济发展的需求，为焦化化工产品的回收和精深加工提供了发展机遇和广阔市场，促进了焦化苯加工技术的发展。以苯加氢、苯萃取等为代表的清洁苯加工技术发展迅速，目前已有50余套装置在运行，总处理能力近500万吨。粗苯加氢等清洁苯精制技术为取代严重污染的硫酸法工艺奠定了良好基础，不仅极大地改善了生产环境、节约了能源，也提高了焦化苯类产品的质量和市场竞争力。

三是发展循环经济，节能减排取得新进展。

2011年，焦炉煤气高效利用水平进一步提高；焦炉煤气制甲醇产能突破900万吨，最大单套装置能力达到30万吨/年。同时，煤气甲烷化技术应用取得进展，预计在云南曲靖、内蒙鄂尔多斯、河南平顶山、河北唐山等地的焦炉煤气制天然气项目今年将投产。

此外，干熄焦装置由2005年的21套增至2011年底的119套，如果按照每吨焦炭回收热能40千克标煤估算，可回收相当于520万吨标煤的热能，减排二氧化碳1900万吨。再加上在炼焦生产过程中的余热余能的回收利用，干熄焦技术为我国焦化行业优化产业结构和节能减排、清洁生产、环保治理、扭亏增盈、提高经济效益发挥了重要作用。

四是企业联合重组拓展了产业发展空间。

近年来，一批焦化企业兼并重组、战略合作，不断加强煤－焦－钢－化的产业链建设，推进了焦化企业的联合重组和产业结构优化。截至2011年底，鞍本集团的焦炭产量已超过1000万吨，宝钢焦化、平煤武钢、首钢焦化等已成为的特大型焦化集团，加快了钢铁生产用焦炭的自给和大型焦化园区的建设。同时，一些独立的商品焦生产企业已发展成为年产量超过500万吨的大型焦化企业集团，建设了高水平的煤焦化工循环经济园区，增强了企业的市场竞争力。