当钢铁行业被置于节能减排风口浪尖时，鞍钢，这家新中国最早成立的大型钢铁企业，依托技术创新和管理创新，沿着节能减排发展轨迹，走上一条持续、健康发展的新路。
2007年，鞍钢实现钢、铁产量双超1600万吨，为历史最高水平。同时，交出一份靓丽的节能减排成绩单：废气全部吃掉，转炉煤气回收11.77亿立方米，余热蒸汽回收相当于75.3万吨标煤；钢铁渣及除尘回收的含铁物料利用率100%；水循环利用率达到96.5%；粉煤灰利用率达45%左右。
让“三废”资源化：一年吃掉100万辆轿车的废气
走进连绵的鞍钢厂区，最引人注目的是，一组30万千瓦的发电机组。
“这不是普通的发电机。”技术人员介绍，“它于2007年建成，是目前世界上功率最大、最先进的燃烧低热值高炉煤气联合循环发电机组(CCPP)，年可发电23亿千瓦时，相当于一个年消耗70万吨标准煤热电厂的发电量，可将鞍钢剩余高炉煤气和焦炉煤气全部回收发电。而在以往，由于回收困难，只好向天空排放，仅这一项就成为鞍山的污染大户。”
2007年，鞍钢CCPP机组发电13亿多千瓦时；煤气回收总量近12亿立方米，减少二氧化碳排放100余万吨，相当于吃掉了100万辆小汽车一年排放的废气。
对钢铁行业来说，处理不停从高炉中排出来的低热值废气一直是难题：如任其散到空中，将造成严重大气污染；将废气处理净化，不但要投入大量资金，而且很难获得效益。引进这套机组，鞍钢投入了15亿元的巨资。“我们觉得值!中央企业应该更加主动地承担起节能减排的社会责任。”鞍钢负责人说。
如今，从利用冷却水(余热很高)供暖，到废气回收，鞍钢精心计算着生产过程中每一个能节能、减排的环节；完成了钢铁渣开发利用、OG泥及转炉煤气全回收、余热和水资源回收利用、粉尘冶金、建筑材料等“废水、废气、废渣”综合利用项目40多项，实现工业“三废”彻底资源化。
向科技要效益：“冠军炉”成为“下岗炉”
在鞍钢炼铁总厂，最醒目的莫过于一座容积达3200立方米的炼铁高炉。
这座高炉凝结着鞍钢人复杂的情结：有旧貌换新颜的喜悦，也有对“功臣”的怀念。
高炉的前身是一座几十年历史的“冠军炉”，容积1050立方米，无论产量、个头，还是效益，在冶金行业中都曾是排头兵，威名响当当。
2006年，国家淘汰落后产能，要求200立方米以下的高炉必须拆除。此时，鞍钢抓住国家调控机遇，提出“为了长远发展，必须将这座炼铁高炉关掉”的方案。顿时，公司上上下下情绪波动。
“心疼啊!当时效益那么好，扒掉能不心疼？但考虑到将来的生存，没有别的退路。”当时的炼铁总厂总工程师汤清华回忆说。
“冠军炉”倒了，3200立方米的新高炉拔地而起，粉尘零排放!污水零排放!耗水仅仅是老炉的1/54!
2006年底，鞍钢以壮士断腕的勇气，一次将3座容积在1100立方米以下的炼铁高炉全部停炉，淘汰落后产能210万吨，加上此前停用的4座高炉，鞍钢共计淘汰落后炼铁产能437万吨。经过技术改造，鞍钢现有高炉有效容积均达到2580立方米以上，打破了节能的最大瓶颈。
淘汰落后产能，为高附加值产品腾出了空间。十几年前，鞍钢高附加值产品不到10%，现在77%的产品是高附加值产品，能生产高强船板、高速重轨等700多个品种。
靠管理挖减排潜力：能源消耗实现实时监控
“这里就是推动鞍钢节能减排工作的”神经中枢”。”站在鞍钢能源管控中心巨大的荧光屏前，鞍钢中心值班调度长马文勇一脸自豪。
鞍钢能源管控中心，实际上是一个大型信息平台，鞍钢集团去年投资1400万元新建。轻点鼠标，鞍钢钢铁生产全部环节的能源消耗、回收和二次利用情况，一目了然，全集团的能源利用情况都可以通过计算机控制，统一调配，综合平衡。
如今，鞍钢的节能减排理念已经从局部的修修补补，转向了整体推进的技术创新和管理创新。
“十五”以来，鞍钢实现节能380万吨标准煤，节水178亿吨；烟粉尘排放下降21%；二氧化硫排放下降12%；工业废水排放量减少49%。
鞍钢副总经理姚林说，钢铁作为高耗能和高污染行业，节能减排既是降低成本，提高核心竞争力的需要，又是企业必须履行的社会责任。预计到2009年，节能减排设备全部到位后，公司的能耗水平将跻身世界一流钢铁公司行列。 |
